Op naar de overtreffende trap

In een fabriek staat niets op zichzelf. Een aanpassing in één proces heeft vaak direct gevolgen voor andere processen en afdelingen. Daar kun je natuurlijk ook je voordeel mee doen. In dit geval plaatsten we ‘het vervangen van het bestaande datacollectie-systeem’ binnen de bredere context van het OT Masterplan.

Door op die manier te kijken naar een relatief eenvoudige aanpassing konden we belangrijke stappen zetten naar een hoger OT-level. Binnen vrijwel hetzelfde tijdsbestek, met beperkte extra inspanning en zonder grote additionele investeringen.Parralel aan de implementatie van ‘Aveva Historian’ implementeerden we een nieuw hostingplatform én dachten we mee over het effectief benutten van verzamelde data. Dat begint met bepalen wat je met je data wil en op basis daarvan kengetallen, structuren en queries definiëren. De waarde van dergelijk voorwerk bleek al bij een eerste Proof of Concept, die bij de indamper data opleverde die direct kon worden geïnterpreteerd en benut. Dankzij zo’n stevige basis breid je vrij eenvoudig (en op een uniforme manier) je succes uit naar andere lijnen en afdelingen.

Verouderde koelinstallaties op ammoniak met een totaalvermogen van 2.400kW, midden in de stad. Op zo kort mogelijke termijn vervangen, in een draaiend distributiecentrum, zonder CAPEX-investering. Hoe doe je dat? Levertijden lopen momenteel snel op en dergelijke installaties vragen om een forse investering. Hoewel het antwoord simpel is, lag het niet voor de hand: ‘huren’.Door te kiezen voor het huren van nieuwe koelinstallaties konden alle betreffende installaties op zeer korte termijn worden vervangen en hoeft er niet in installaties te worden geïnvesteerd. We verzorgen het volledige traject, vanaf de engineering tot aan het projectmanagement, inclusief begeleiding bij de realisatie. In een draaiend distributiecentrum, zonder stilstand.

“Vervang de volledige automatisering van ons distributiecentrum. Turnkey op te leveren, binnen budget en deadlines. Van PLC tot aan het warehousemanagement- en ERP-systeem. Volledig cybersecure en zonder enige productiestop.” Met deze opdracht gingen we anderhalf jaar geleden aan de slag en het is gelukt! Respectievelijk 260 (inbound) en 280 pallets (outbound) per uur worden er volledig geautomatiseerd verwerkt, opgeslagen of geladen. Voor dit project verzorgden we het programmamanagement, analyses en calculaties, engineering en inkoop. Inclusief scanners, terminals, printers en labels. In de weekenden zijn alle systemen afzonderlijk en real time getest (waaronder EWM/MFS -SAP-, MES-koppeling, Siemens TIA, LJU shuttle systeem, OT-hosting en IT-hosting in redundancy over 2 MER-ruimtes).We brachten alle disciplines bij elkaar, zorgden voor betrokkenheid en hebben iedereen vertrouwd gemaakt met het bedienen en onderhouden van het systeem. Binnen het gehele bedrijf is de nieuwe automatisering met enthousiasme ontvangen en in gebruik genomen.

Na ruim twintig jaar trouwe dienst is het tijd voor vervanging van koelwaterchillers bij Centrient in Delft. Maar hoe doe je dat, als je de volledige capaciteit nodig hebt en de investering groot is? Overheden kijken over je schouder mee. Elke nieuwe oplossing moet sustainable zijn en procesmatig inleveren is geen optie.Dergelijke dilemma’s leiden niet zelden tot patstellingen, terwijl je je dat qua doorlooptijd niet kunt veroorloven. Oplossen kun je dit alleen door intensief samen te werken met alle betrokkenen, engineers en leveranciers.We zochten een leverancier met voldoende kennis, die de situatie begrijpt en de business case mee vorm kan geven. We rekenden voor op welke manier vervanging ook financieel interessant zou kunnen zijn en visualiseerden het proces. Vervolgens konden we aan de slag.In vier jaar tijd wordt de volledige koelinstallatie vervangen. Door de chillers in het najaar en het voorjaar te vervangen blijft de impact op het productieproces beperkt tot een minimum. De buitentemperaturen werken dan in ons voordeel. Productie geborgd. Milieu geborgd. Opdrachtgever blij. Gemeente blij.

“Zorg dat onze nieuwe ‘Electrical and Instrumentation’ aan alle EHEDG-richtlijnen en overige normen van deze tijd voldoet en dit jaar nog in gebruik kan worden genomen.” Op het moment waarop we binnenkomen ligt de montage binnen het project stil en er is behoefte aan een directe oplossing en er vindt een hygiene-upgrade plaats op de betreffende afdelingen. Terwijl op de achtergrond nog werd gewerkt aan een formele opdrachtverstrekking, voerden wij een uitgebreide inventarisatie uit. Direct daarna stelden we montage-richtlijnen op en betrokken we de bestaande installateurs in het proces en stelden we de offerte-aanvragen bij, om te komen tot een nieuw en efficiënt netwerkplatform. Door ook de E & I op ons te nemen kon er snel worden geschakeld, was er geen doorloopverlies (stilstand?) én zal de gehele installatie (binnen budget) in juni in gebruik worden genomen. 

FrieslandCampina Veghel is één van de grootste lactosefabrieken ter wereld. Om 24/7 maximale output te borgen én te kunnen blijven voldoen aan de allerhoogste (kwaliteits)standaards is besloten tot het vervangen van het lactosetransport. Al het geproduceerde lactosepoeder wordt via een 140 meter lang en vrijwel onderhoudsarm pijpsysteem vanuit het productiegebouw naar de verpakkingsinstallatie getransporteerd. Van hieruit wordt het poeder verpakt in diverse verpakkingsunits. Omdat lactose vrij kleverig is, is er bij het transport in lange procesleidingen altijd een reëel risico dat leidingen dicht gaan zitten. Dankzij high tech engineering en uitgebreide test hebben we een transportsysteem kunnen ontwerpen dat ervoor zorgt dat de leidingen openblijven.Gedurende het project mocht de productie niet of nauwelijks worden stilgelegd. Een ‘brownfield’ organisatie en oplevering, in een fabriek waar elke vierkante meter al benut wordt. Toch is het project geslaagd: zowel het proces als de ingebruikname zijn geruisloos verlopen.

“Realiseer een volledig nieuwe productielijn voor softijs en milkshakes in onze fabriek in Keulen, conform de processen van onze fabriek in Lummen.” De redenen hiervoor waren tweeledig: er is meer vraag dan er op dit moment capaciteit is in Lummen én FrieslandCampina wil snel vanuit Duitsland (‘Made in Germany’) de Quick Service Restaurant-markt kunnen beleveren.De praktijk leert echter dat processen, systemen en installaties zelden één-op-één kunnen worden gekopieerd van de ene plant naar de andere en dat was ook hier niet het geval. We vonden de juiste plek in de fabriek om de lijn te realiseren, stemden alle processen op elkaar af en verzorgden het EPC management van het gehele (brownfield)traject, waardoor de lijn binnen 1,5 jaar na opdracht in gebruik kon worden genomen.